精细化管理在烧结矿生产过程中的应用
张建 宁春明 梁涛
摘要：本文从龙钢炼铁厂烧结工序生产实际出发，围绕精细化管理的精、准、细、严核心意义，强化烧结过程细节组织与管理，科学量化指标，确保生产系统的高效与稳定。
关键词：烧结、精细化管理
1 前言
精细化管理就是将管理责任具体化、明确化，重视细节，在烧结生产过程中，精细化管理涉及到工序过程中的每个环节，具有一定预测功能，进而摒弃盲点和误区，实现规范、严苛与主动 、创新互动发展 ，并具有延展性 、能动性和固化常态诸多特点。
2010年龙钢公司400㎡烧结机投产初期，生产工艺方面存在诸多问题，通过5年的生产实践，从配料、混匀制粒、烧结机布料操作、环冷冷却、粒度分级、成品矿入仓等每个环节入手，规范操作严格管控，推动精细化管理，采取一系列措施，有效保障了烧结矿产量质量目标的实现。
2 建立和完善岗位操作规程，确保持续适宜性，有效性。
根据生产工艺变化和总结经验教训的需要，对岗位规程作较大规模的修订，进一步强化岗位规程的前瞻性、系统性、科学性、合理性和可操作性。为了确保岗位规程的修订质量，坚持群专结合，在专业人员提出的基础上，组织班组长、岗位人员对规程的实用性，可执行性、可理解性进行讨论，逐条征求意见，修订后从格式上和控制管理上都较以往更加规范，使职工的每一项操作都有章可循，杜绝了旁落的责任和规制。
3 利用信息化手段优化现场动态控制。
传统的岗位纸质激励的填写依赖于制度的约束，依赖于职工的自觉性，岗位工作质量很难用具体的标准尺度来衡量，费人、费力还达不到很好的效果。记录数据失真、不能准确提供设备运行状态数据、巡检质量不高等现象比较普遍，因漏检造成的操作事故时有发生，我们感到生产操作人员对现场的操控检查也是一个闭路循环，也可以通过信息化手段加以规范。为此我们应用了现场信息系统，实现了计算机岗位网上点检，系统要求岗位在规定时间内将点检情况和设备运行参数通过点检仪器传输到网络上，超过时间则作为下一个点检时间段，这在一定程度上解决了记录填写的及时性，真实性的为题，管理人员也可以利用系统提供的统计分析功能，对设备运行状态，参数和岗位的技术操作情况进行分析，及时发现问题，预知管理。
4 精细化操作实施
4.1 物料的稳定和控制
4.1.1 混匀矿流量质量的稳定是烧结生产过程稳定的保证。做好各料种入仓工作，室外专人巡查，混匀矿不得出现大块料或杂物入仓，混匀矿仓篦子杂物大块及时清理，不得超过3min，确保物料下料顺畅，每小时单仓下料量、总下料量波动值均按≤±3%设定，要求混料工将混料量波动在20吨范围内，发现异常波动首先根据主控工和配料工的提醒判断加水量的比例，保证通过混料筒的物料始终满足台车烧结，要求台车工严密监视矿槽料位，保证矿槽料位在15-25吨范围波动，防止正常操作中出现布料偏析、欠料或棚料现象，通过稳定圆辊速度、台车料层及速度来合理控制。
4.1.2 返矿粒度直接影响烧结料透气性、烧结效果及成本的控制的，为此我们对返矿粒度做出了重要要求，内返粒度大于5㎜≤5%；高返大于8㎜≤10%，返矿粒度眼观大于8mm超标，必须联系主控室进行上报，配合监督取样工按照标准取样；返矿温度手感变化，大于80℃时必须联系混料工调整加水量，同时跟踪温度变化趋势并保持联系混料工直至温度水分稳定。炉后返矿中包括炉球团、块矿的筛下物，不稳定时对烧结矿成分的稳定也造成一定影响，要求每半小时查看一次返矿仓位，关注高炉炉料结构，对炉后返矿流量及成分进行提前控制，将其对烧结矿成分的影响降到最低。
4.1.3 熔剂的稳定是前提，下料量不稳定，带来的负面效果尤为严重，一混加水混不匀，产生干料或者过湿料，到达台车后透气性较差会出现“烧不透”的现象。为此我们研究后发现熔剂仓位保持在200t以上时可以防止出现崩料导致下料产生波动，同时要求专人负责熔剂下料稳定工作，熔剂下料波动和倒仓时间不得超过1min等，生灰卡仓及时补仓，及时处理卡仓下料口，防止出现下料卡仓或棚料现象；生灰质量要求小于3mm≥85%，大于5mm≤5%，每2小时做生灰消化在80s内，目测判断生灰、高镁、高镁石粉粒度异常时，及时上报主控关注过程控制。
4.1.4 燃料的控制重点在粒度的管理，燃料粒度要求＜3㎜部分≥80%，＞5mm部分≤5%，粒度目测出现异常时，立即上报主控并取样做化验分析，及时传递信息破碎进行控制。
4.1.5 除尘灰的控制主要为配加比例的稳定，按每小时4±0.5%，特殊情况上报作业区根据情况调整；除尘灰仓位控制不得超过70%，异常及时联系主控室控制仓位情况。
4.2改善透气性，强化烧结过程
4.2.1 混合料温度如果达到露点以上可以明显减少料层中水蒸气冷凝形成的过湿现象，降低过湿层厚度可以改善料层的透气性，明显提高生产率和降低燃料用量，对此我们对提高混合料温度想了很多办法：一，一混水箱温度控制在70±5℃；二、一混水箱水位控制：要求水位不低于1/3，不高于2/3，补水阀根据用水量大小开度均匀，不得出现集中补水；三、每2小时检查一次蒸汽压力，保证不低于3kpa，并要求混料工每一小时测量一次混合料温度并及时反馈异常信息，最终将混合料温度提高到60度左右，比以前在生产实践前混合料温度为50度左右下燃料降低了2%，烧结机生产率提高了5%左右。
4.2.2 烧结机参数的控制上严格要求废气温度： 夏季130±20℃，冬季120±20℃,废气温度时间间隔不得连续超过30min；点火温度1100±50℃;空燃比控制在1:1.5范围，台车料面整体以点着为主，两边栏板处不得出现发白料，点火料面合格率99%以上，调整时间不超过3min，对于台车风量的控制上要求大风机频率42—45Hz；负压控制范围：-16±1Kpa；开机上料时确认主抽风机开启正常后上料，保证料层平整达标，同时保证主抽送风正常，降低开机过程中产生的不合格烧结矿。
4．2.3 烧结矿的冷却也是烧结的一个重要环节，对于烧结矿冷却后温度要求范围为：50-150℃之间，严格要求正常生产不超过4台风机，根据料温及生产过程调节环冷5台风机运行个数及风机风门开度。50-100℃开两个风机风门全开；100-150℃三个风机风门全开；150℃以上根据生产过程变化幅度申请开5台风机（控制稳定正常后大班长提交异常料温处置调查报告）。
4.3 设备管理全局统畴，细节见成效
生产前期由于对设备的控制度和认知度不足，对生产关注较多，而对设备的重视程度不够，人员在思想上不能引起重视，导致能耗，消耗居高不下，对此我们专门成立了提质降耗小组，对整个作业区提出了降耗目标，以精细化管理为方针，增强认知度，创新性，效果有了明显提高。
4.3.1将块矿铺底料改为烧结矿铺底料后，双层卸灰阀箱体内很少积灰，采统计分析确定方案，将卸灰程序更改，延长放灰时间后将皮带停止，减少耗电量和皮带损耗，年节约用电2万度，皮带寿命延长1年，节约费用10万元；铺底料皮带我们采用了同样的方法，在合理上料区间内用半小时左右迅速将铺底料仓补满后，皮带可以停运一小时的方法持续一年多时间，电量节约0.8万度，皮带寿命延长半年以上。
4.3.2单辊保护帽是高消耗部件，长时间生产后破碎效果明显下降，改进实施在生产半年就对保护帽进行掉头，这样相当于延长保护帽一倍的寿命。
4.3.3环境状况直接影响到电子秤计量的精确度及寿命，在日常设备维护中作业区要求对电子秤卫生每天检查两次，各仓下料量稳定重点排查，提前解决问题。经过一年的时间，电子称出现故障率为零，下料量稳定率有了明显提升。
4.3.4炉条的间隙问题是透气性好坏的重要制约因素，对此我们讨论研究方案，每次在停机检修期间专门针对炉条进行详细检查、整理，提前更换快要烧损的炉条，并对台车俩边的炉条间隙做出调整，减少边缘效应。
5 结论
通过精细化管理，2015年取得了显著成效。一、提升了设备管理水平，降低了负面效果，同时在过程标准控制要求中提升了作业区员工的素质及凝聚力，增加了团队合作精神。二、通过精细化工艺过程管理，实现了在0.6的低碱度运行及公司生产组织停机频繁的情况下，全年完成烧结矿产量226万吨，同时，在低碱度运行期间，确保烧结矿质量稳定，完成了烧结矿强度平均达到72%，最高达到75%的QC攻关，为高炉炉况稳定顺行创造原料条件，创造效益285.36万元。三、通过精细化的实施，设备管理创新多项，创效显著，全年创效500余万元。
参考文献：
[1]张理全 精细化管理的探索与实践.冶金经济与管理.2006.12
[2]石小军.探讨精细化管理在钢铁企业的应用[J].南钢科技与管理. 2015(02)
[3]杨硕.如何推行精细化管理和节约型运作[J].中小企业管理与科技(上旬刊).2008(08)
来源：2016年第四届炼铁对标、节能降本及相关技术研讨会论文集
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